电缆生产中出现疙瘩（表面凸起或内部硬块）是常见的质量问题，可能由材料、工艺或设备问题引起。以下是主要原因及解决方案：
一、原材料问题
绝缘/护套材料杂质
原因：塑料颗粒混入金属屑、焦化颗粒或受潮结块。
解决：加强原材料筛分、干燥（如120℃预干燥4小时），使用过滤网（80-120目）。
导体毛刺或氧化
原因：铜/铝导体表面毛刺刺破绝缘层，或氧化导致附着力差。
解决：拉丝后抛光处理，导体预热（60-80℃）去除湿气。
二、挤出工艺缺陷
温度控制不当
原因：温度过高（如PVC超过190℃）导致材料分解，温度过低塑化不良。
解决：按材料特性设定温区（如PE绝缘：机筒120-160℃，模口170-200℃）。
挤出压力波动
原因：螺杆转速不稳或滤网堵塞（常见于连续生产8小时后）。
解决：定期更换滤网，检查螺杆磨损（每500小时测量螺杆间隙）。
模具设计问题
原因：模套承线区过短（如<5mm）或偏心率>30%。
解决：采用长模套（承线区8-15mm），调整偏心度至≤15%。
三、生产环境与操作
冷却不均
原因：水槽冷却梯度不合理（如骤冷导致收缩应力集中）。
解决：分段冷却（第一段60℃温水，后段常温）。
收线张力过大
原因：张力超过导体抗拉强度15%导致绝缘层变形。
解决：调整张力为导体破断力的5-8%。
四、设备故障
螺杆/料筒磨损
现象：挤出量下降10%以上或熔体压力异常波动。
解决：定期检测螺杆间隙（应<0.3mm），镀铬修复。
导轮损伤
原因：导轮沟槽磨损导致电缆弯曲半径过小。
解决：每月检查导轮，更换标准槽型（R≥6D，D为电缆直径）。
五、质量检测建议
在线监测：采用X光检测仪（检测0.1mm以上异物）或红外热像仪（监控温度均匀性）。
抽样试验：按GB/T 2951标准进行热延伸试验（判断交联度是否达标）。
通过系统性排查上述环节，可有效减少疙瘩问题，提升电缆圆整度和绝缘性能。建议建立关键参数记录表（如挤出温度、螺杆转速、冷却水温等），便于追溯问题根源。
